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Maniglia GEKO 300.

Cliente

UBB

L’azienda UBB si è rivolta a Superforma per la realizzazione di una maniglia per impugnare GEKO, una macchina da loro prodotta e commercializzata. La macchina serve a riscaldare delle piastre metalliche sfruttando l’induzione elettromagnetica: viene utilizzata all’interno dei cantieri edili per realizzare le coperture di edifici industriali.

La macchina GEKO interviene alla fine della costruzione del tetto quando viene posata una membrana che rende impermeabile il tetto stesso. Per fissare questa membrana viene utilizzata la macchina GEKO al fine di riscaldare delle piastre metalliche, poste sotto la membrana, che quindi si incollano ad essa. La macchina è composta da un “cuore” e da un “induttore”, ovvero l’equivalente della piastra a induzione delle cucine di casa in versione portatile. Cuore e induttore sono connessi tra di loro con un cavo lungo una decina di metri in modo tale che l’operatore si possa portare dietro solo l’induttore ed effettuare così le saldature nei vari punti necessari.

La maniglia da Superforma realizzata è l’impugnatura dell’induttore che viene attivato tramite il pulsante alloggiato in essa. Mentre per il resto della macchina è stato realizzato prevalentemente usando componenti standard da commercio, per la maniglia è stato necessaria una produzione custom dal momento che non vi erano nel mercato maniglie con pulsante integrato abbastanza piccole per essere adattate all’induttore e che fossero abbastanza confortevoli per l’operatore che la impugna tutto il giorno.

Comprese le necessità progettuali di UBB, abbiamo prodotto un primo prototipo del loro disegno della maniglia. Il prototipo è stato realizzato in ABS tramite stampa FDM all’interno del nostro laboratorio in 4 ore. UBB ha poi svolto dei test sul prototipo, che si sono conclusi nella modifica del disegno al fine di ottimizzare l’ergonomia della stessa. È stato realizzato un secondo prototipo in ABS e ne sono state testate le sue proprietà di ergonomia e tenuta con la macchina GEKO in uso. Dal momento che il secondo prototipo soddisfaceva le necessità del cliente, abbiamo realizzato dieci maniglie utilizzando la stampa 3d a sinterizzazione selettiva (SLS) grazie al nostro manufacturing partner. Le maniglie sono state in questo caso prodotte in poliammide una termoplastica ingegneristica che è stata scelta per le sue prestazioni: i componenti stampati in nylon sono robusti, rigidi, resistenti e durevoli.

La stampa 3d SLS permette di avere costi per unità ridotti, alta produttività e la possibilità di avere produzione di piccoli lotti su misura. Il miglioramento più tangibile che l’impresa cliente ha avuto, pertanto, è quello di aver fatto realizzare dei prodotti custom in piccolo lotto senza sacrificare qualità e prestazioni, ad un prezzo contenuto e in tempi brevi. La realizzazione dello stesso prodotto, se fosse avvenuta tramite tecniche di produzione industriale standard come la stampa ad iniezione, avrebbe comportato tempi più dilatati e costi maggiori per la creazione di stampi ad hoc, non sostenibili per un volume di produzione così ridotto. Inoltre, la prototipazione rapida tramite la stampa 3d FDM ha permesso di verificare immediatamente le prestazioni della maniglia per poi ottimizzarne il design.


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